【三一集團】《中國經濟周刊》深度！中國智能制造標準揚帆出海

　　10月31日，工信部官網公示2022年新一代信息技術與制造業融合發展試點示范名單，憑借在數智化轉型方面的創新實踐和領先實力，三一集團成功入選首批“數字領航”企業，再獲“國字號”認定。

　　同在10月，世界經濟論壇(WEF)發布的新一期11家全球制造業領域燈塔工廠名單，我國三一重工長沙18號工廠等5家工廠上榜，其中，三一重工長沙18號工廠是繼三一重工北京樁機工廠后，全球重工行業第二座獲認證的燈塔工廠。

　　“燈塔工廠”由達沃斯世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司共同遴選，被譽為“世界上最先進的工廠”，是“數字化制造”和“全球化4.0”的示范者，代表當今全球制造業領域智能制造和數字化的最高水平。

　　業界認為，18號燈塔工廠的建成，標志著三一重工在第四次工業革命中贏得先機，向“燈塔企業”邁進，并有望帶領中國工程機械行業成為 “燈塔行業”走向全球。

　　麥肯錫全球董事合伙人侯文皓表示，本次獲選的5家中國燈塔企業均非首次獲評。在這些工廠身上，或多或少能看到其前任“姐妹”燈塔工廠的最佳做法。這些企業能再次獲選，說明他們已經形成了一套標準化的轉型組織機制，在迭代優化中持續推廣“燈塔”最佳實踐。

　　日前，三一集團召開會議學習宣傳貫徹黨的二十大精神，三一集團董事長梁穩根表示，公司將持續深耕先進裝備制造業，全力實施好數智化、國際化、電動化戰略，全力打造好新能源產業“第二曲線”，以更加強烈的歷史主動精神，加入中國從制造大國變成制造強國的歷程。

　　“最聰明的廠房”如何煉成?

　　2018年3月13日，梁穩根就提出以“要么翻身，要么翻船”的決心來推動三一數字化轉型。

　　同年，三一重工長沙18號工廠率先啟動燈塔工廠建設，邁出探索智能制造轉型的第一步。建成的長沙18號工廠占地10萬平方米，是工信部首批智能制造試點示范工廠，被《華爾街日報》譽為“這里藏有中國未來工業的藍圖”。

　　11月初，記者走進位于長沙的18號工廠：偌大的車間靜謐，地面一塵不染，工人在操作平臺上熟練地操作著機器人，演繹著力量與美的完美結合。廠房內只有少量工人，取而代之的是更多的電腦屏幕以及各工種的機器人。

　　此次獲得燈塔工廠認證的三一重工長沙18號工廠，還有另外一個標簽——“最聰明的廠房”，是亞洲最大的智能化制造車間。今年7月，三一重工被《麻省理工科技評論》評選為年度“50家聰明公司”，成為中國工程機械行業唯一上榜企業。

　　如何定義“最聰明的廠房”?三一集團董事、執行總裁兼總工程師易小剛表示，“凡是計算機能做的事，決不允許人來做”。

　　三一重工泵路事業部智能制造工藝所所長文蔚給《中國經濟周刊》記者舉例稱，以長沙18號工廠無人下料環節為例，由于工程機械生產都是大型結構件，一塊結構件就是幾噸重，要實現自動化轉運在過去不敢想象。過去，這道工序只能靠人工“吊龍門”完成，不僅勞動強度大，效率也比較低。尤其是，大型結構件的機器人自動焊接需要精確到0.5毫米以內，這個挑戰性可不小。而在推進長沙18號工廠智能化的過程中，團隊通過不斷摸索，一點點嘗試，讓機器人自動上下料、分揀、組對、焊接等一項項技術都實現了突破。

　　易小剛介紹，與改造前相比，長沙18號工廠整體自動化率升了76%，可生產多達263種機型。2021年，18號工廠人均產值1471.13萬元，每平方米效益15.4萬元，兩項核心數據均為全球重工行業的“燈塔標桿”。

　　除了工藝流程實現智能化、數字化，三一重工內部也在統一數字化“語言”。

　　三一重工轉臺焊接班班長彭聰聰接受《中國經濟周刊》記者采訪表示，以前大量焊工在一線從事焊接工作，現在都學會了機器人作業，有些人還會簡單編程。工作強度減輕了不少，工作中的安全風險也消除了，“我們基層技工實現一專多能，自身有一種價值實現感，每次跟同行交流，他們都對我們的崗位投來羨慕眼光”。

　　據彭聰聰介紹，三一內部鼓勵全員學習機器人操縱，學會此項技能的員工可獎勵一萬元，工資可上漲一級，所以員工對機器人的學習熱情很高漲。很多關鍵崗員工還成為了高級機器人作業導師，工人技能得到大幅提升，三一整體智能工廠作業水平也大幅提升。

　　在三一重工泵路事業部，80后劉文龍桌子上擺著《在線》《智能商業》《DAMA》等書籍。當下，集團上下正在圍繞數據架構、數據挖掘等方面知識作學習要求，要求全體員工對數據處理、數據架構等知識有統一的認識。

　　易小剛表示，從2020年開始組織全員學習機器人操作技能，到今年組織數據架構方面的學習，三一管理層做這些工作的初衷是，堅持推進“數智化、電動化、國際化”戰略落地，統一全員認識、統一數字化語言，布局新賽道，將三一打造成智能制造的先驅、數據驅動型公司。

　　三一數字化已經融入生產管理各個環節。劉文龍給記者展示了他作為事業部長沙公司總經理的“數字畫像”：通過自主產線控制技術智能化，劉文龍所在的泵路事業部負責生產的鋼材庫存，從成本控制到最后交付，全流程都展現在一張數字表格中。

　　劉文龍告訴 《中國經濟周刊》記者，這些數字畫像根據工廠1500多個攝像頭以及其他數據采集工具的實時數據反饋出來，能完整反映手里工作的進度和效率，沒達標的指標會標紅預警。“數字化系統推動生產、調度、管理、計劃與供應鏈實現協同，真正實現全價值鏈的數據驅動，實現生產流程的管理智能化。”

　　“燈塔工廠”賦能，平穩穿越周期

　　身處工程機械這一周期性比較強的行業，梁穩根說，數字化是穿越周期的法寶。

　　有業內專家介紹，工程機械是典型的離散制造，行業繁榮期需要大量人員，低迷期往往需要控制人員數量。這就導致制造成本高，市場響應速度慢。當市場需求起來的時候，生產能力跟不上;當生產能力上來，市場需求可能過去了。

　　初步完成智能制造改造以后，三一長沙18號工廠在市場波動前就頗為淡定。“未來完成智能制造改造以后，三一就可擺脫周期束縛。”易小剛表示，面對工程機械行業低迷市場，工廠不需要裁員，只需圍繞物流成本和效率做優化提升，修煉自身內功;等行業旺季來臨時，也不需要招人，只要開動機器，產能就上來了。

　　文蔚說：“通過智能制造，三一制造成本還可以實現20%的降幅，這讓我們的產品更具有競爭力。以極低成本、極優品質、極高人效為目標，修煉內功，可以讓我們平穩度過周期，夯實基礎迎接下一個上升周期。”

　　此外，梁穩根在內部會議上多次提及：“讓我們員工更‘值錢’，更有錢。”

　　彭聰聰對這句話印象尤為深刻。

　　彭聰聰告訴記者，從一名簡單焊工轉型學習機器人編程新技能，他心里最初直打鼓——能不能適應新崗位，能不能成功轉型?“隨著編程學習的深入和對操作設備的熟悉，我們操作的機器設備也不斷升級，人越來越輕松，現在焊接主要是看機器。我們現在不僅僅是一名焊工，而是業務一線的多面手。”

　　從效率具體指標來看，三一鋼板的切割和分揀完全交給了擁有3D視覺的AI機器人，精度提升至1毫米、周期縮短60%、材料浪費減少近一半。工藝工程師與技能工人的協同攻關，使轉塔機器人焊接工藝得以大幅優化，單臺套生產節拍縮短約75%，整體生產效率提升34%，實現了焊接島的達產、穩產。

　　文蔚坦言，通過搭建智能制造培訓體系和線下實訓基地，超60%的員工轉變為智能制造人才，而通過機器人和自動化設備應用，工人角色由操作設備變為指揮和看護設備。員工的價值提升了，三一的生產周期和人均產值也得以大幅提升。以泵送為例，對比燈塔工廠建成前后指標發現：人均產值提升了127%;生產交付周期縮短了51.6%;單位產值制造費用占比下降43%。

　　易小剛透露，燈塔工廠智能制造改造前后，長沙18號工廠的產線工人人數少了接近2/3;產能卻翻了一倍，燈塔工廠原來每月生產400多臺設備提升至每月產能突破900臺，智能制造帶來的效益提升非常明顯。

　　目前，三一的銷售額達1720億元，是上個周期峰值的一倍以上;很多一線工人變成機器人操作工，再也不用“灰頭土臉”，只用點點屏幕指揮，就有分揀、焊接、AGV等機器人來包攬大部分的臟活、累活、重活。

　　易小剛表示，三一集團正在加速推動數智化轉型，公司提出了“三個三戰略”，希望未來用3000名工人、30000名工程師，達成3000億元銷售額。

　　三一集團董事、執行總裁兼總工程師易小剛

　　三一智能制造標準“揚帆出海”

　　“三一智能制造經驗能輸入到歐美市場，讓很多競爭對手吃驚。一些工程機械巨頭來三一，一看我們的智造水平，他們都驚呆了?，F在歐美市場還有很高的人工成本，導致其在國際上競爭力較弱。通過‘燈塔工廠’智能制造經驗的輸出，我們要利用低成本和高效率優勢在國際市場上打造出核心競爭力。”易小剛告訴《中國經濟周刊》記者。

　　8月15日上午，三一印尼“燈塔工廠”生產的首臺SY215CKD挖掘機下線，標志著中國工程機械行業第一座海外“燈塔工廠”建成投產，開啟了三一智能制造標準出海的進程。

　　走進工廠，機器人鐵臂揮舞，AGV小車在產線和立庫之間快速移動，近萬平方米的生產區域實現人機高度協同。目前，這座工廠已初步實現組裝、物流、調試等12道主要工序的全網絡連接和無人化生產，這在中企海外制造中屬于首次。

　　“上到工業軟件和每一個數據，下到生產設備和每一顆螺絲，印尼‘燈塔工廠’完全參考中國標準執行。”印尼工廠負責人丁世鋒向《中國經濟周刊》記者說，“這座工廠融合了三一在國內40多家‘燈塔工廠’的核心成果，這是中國工程機械行業智能制造的第一次海外系統化輸出。”

　　印尼“燈塔工廠”近千個采集點收集的工業大數據，跨越3000多公里，與國內的三一全球生產管控中心和樹根互聯“根云”平臺實時數據互聯，為每一道工序、每一個機型，甚至每一把刀具匹配最強算力，優化生產節拍。

　　據介紹，長沙18號燈塔工廠累計投入了5億元資金、突破了55項關鍵技術、攻克了上千項難題，形成了燈塔工廠實踐經驗;其多項原創技術方案迅速在三一集團其他45個工廠全面推廣，往外支持了4062個考察團、10萬人次的學習交流，實現了數智化能力外溢。

　　據三一重工董事長向文波介紹，目前，三一46座數字化轉型工廠正在借助第四次工業革命的前沿技術，打造智慧工廠藍圖，將智能制造拓展到產業鏈上下游環節。

　　當下，三一“燈塔工廠”智能制造標準不僅實現成功出海，也正向行業上下游輸出，為合作伙伴和供應商提供數據互聯改造經驗，為供應鏈端客戶提供智能制造的升級服務。

　　易小剛表示：“現在每天來參觀長沙18號工廠的機構和企業絡繹不絕，我們樂意輸出三一的數字化經驗和理念。我們要以開放的姿態，讓更多合作伙伴和上下游供應商真真切切看到三一通過智能制造實現降本增效的成果，鼓勵供應商也加入智能制造的大潮流。三一與供應商等合作伙伴開展數字化轉型合作，幫助他們提升效率、降低成本、改善質量，平穩度過行業經濟周期，這無形中也提升了自身競爭力。我們勾勒的圖景是：與合作伙伴共同打通供應鏈上下游，形成智能制造的產業生態圈。”

　　“我們預測，未來整個中國制造業可能會往規?；?、集中化、專業化方向發展。”易小剛坦言，未來，通過全球燈塔工廠網絡技術擴展和經驗分享，三一將致力于智能產品、智能制造、智能運營的數智化轉型，努力成為全球工程機械行業的智能制造標桿。